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水泥生產(chǎn)干法回轉(zhuǎn)窯生產(chǎn)線大致經(jīng)歷四個階段：干法中空窯生產(chǎn)線；立筒預(yù)熱器回轉(zhuǎn)窯生產(chǎn)線；旋風(fēng)預(yù)熱器回轉(zhuǎn)窯生產(chǎn)線和預(yù)熱預(yù)分解窯生產(chǎn)線。不同的時代，隨著科學(xué)技術(shù)的進(jìn)步，水泥生產(chǎn)工藝的不斷改進(jìn)，使回轉(zhuǎn)窯的熟料產(chǎn)量在不斷提高。例如：φ2.5m中空窯生產(chǎn)線臺時產(chǎn)量5t/h，加上立筒預(yù)熱器后產(chǎn)量達(dá)到7.5t/h，產(chǎn)量提高近50%，當(dāng)加上預(yù)分解系統(tǒng)后，產(chǎn)量達(dá)到20t/h左右，產(chǎn)量翻倍增長。φ3m中空窯生產(chǎn)線日產(chǎn)量為300t/d，加上五級預(yù)熱器后，產(chǎn)量達(dá)到600t/d，加上預(yù)熱預(yù)分解窯生產(chǎn)線后，產(chǎn)量達(dá)到1000t/d左右。隨著新型干法窯外分解技術(shù)的不斷深入研究和創(chuàng)新，同規(guī)格的回轉(zhuǎn)窯在不同的技術(shù)條件下和環(huán)境下，產(chǎn)量也是較大差異，上世紀(jì)80年代至90年代我國建設(shè)了一批2000t/d干法窯外分解生產(chǎn)線，采用的回轉(zhuǎn)窯均為φ4×60m。如今φ4×60m回轉(zhuǎn)窯只能運用在2500t/d生產(chǎn)線上。

提高回轉(zhuǎn)窯產(chǎn)量的幾個方法

1.優(yōu)化設(shè)計預(yù)分解系統(tǒng)。應(yīng)用現(xiàn)代科學(xué)理論，指導(dǎo)新型懸浮預(yù)熱，分解爐系統(tǒng)的研究開發(fā)和優(yōu)化工程。目前已開發(fā)出許多不同形式的高效低壓損預(yù)熱器和新型分解爐，以滿足不同原、燃料特性和工藝特性要求。不僅有利于提高燃料燃燒效率和燃盡率，并可保證物料在其中充分分散，均勻分布，提高氣固換熱效率，入窯物料分解率，以及全窯系統(tǒng)的熱效率。為回轉(zhuǎn)窯優(yōu)質(zhì)、高效、低耗提供充分保證。

2.提高回轉(zhuǎn)窯燒成帶截面熱負(fù)荷，即通過提高窯頭的用煤量，挖掘回轉(zhuǎn)窯的生產(chǎn)能力。從熱工方面考慮，回轉(zhuǎn)窯的實際生產(chǎn)能力主要受截面熱負(fù)荷，截面風(fēng)速，工作溫度這幾個參數(shù)的影響。特定的原料和特定的率值下，熟料的燒成溫度和燒成時間是一定的，而截面熱負(fù)荷與截面風(fēng)速又是相互關(guān)聯(lián)的，所以影響回轉(zhuǎn)窯產(chǎn)量的最主要參數(shù)是截面熱負(fù)荷。

3.提高分解爐的燒煤量，以充分發(fā)揮預(yù)熱分解系統(tǒng)的功效。在不斷增加窯頭噴煤量的情況下，繼續(xù)增大分解爐內(nèi)的噴煤量，達(dá)到總用煤量的75%左右，提高生料入窯溫度。

4.應(yīng)用高效、較高的篦式冷卻設(shè)備，既可保證出窯高溫熟料聚冷，提高熟料活性，也優(yōu)化了熟料冷卻機(jī)作為熱回收裝備的功能，使熾熱熟料進(jìn)入篦冷機(jī)后實現(xiàn)急冷的同時又提高了熱回收效率，從而可將入窯二次風(fēng)溫和入爐三次風(fēng)溫再提高一個檔次，這對入窯及入爐燃料燃燒，優(yōu)化全窯系統(tǒng)熱工制度，降低熱耗亦起到巨大作用。吉5.其它配套技術(shù)的發(fā)展,這包括燃料和生料均化技術(shù)水平，自動化控制水平，耐火材料研制水平，設(shè)計和生產(chǎn)操作技術(shù)水平等,加上這些輔助設(shè)備，水泥的產(chǎn)量才能達(dá)到良好。設(shè)備的效能才能才能完成。